安装刀具后，必须在执行加工程序前进行刀具设置，以确定起点位置。然而，加工往往令操作者头疼(没有自测装置的经济型数控).这需要时间和时间，特别是在多刀加工，衡量工具组成的价值。

常用的加工对刀方法有：

1、点动对刀法

按住控制面板上的点动键，将刀尖轻触工件表面（X和Z两个方向的点动），清除计数器，然后返回到要设置的初始位置（X和Z设计的初始值），然后将其清除，得到刀具的初始位置。按顺序确定每个刀具的初始位置，然后将每个刀具的初始位置调整到经过测试和处理后的精确设计位置(起始点)。这种方法无需任何辅助工具就容易操作，但需要很长时间，尤其是每次磨削时必须重新调整刀具。该方法适用于简单的工艺或初始安装调试。

2、采用对刀仪法

车床选用的对刀仪有自检装置，但操作复杂，仍需花费一定的准备时间。适用于多叶片测量.

3、采用数控刀具

刀具安装初始定位后，经过一段时间的切削，刀具会磨损，需要磨尖。普通刀具刃磨后，重新安装时刀尖位置会发生变化，需要重新调整刀具。刀具制造精度高，刀片换位后的定位精度约为0.02mm，大大减少了刀具的对准时间。同时，刀片表面涂覆有耐磨层(SiC、TiC等)。)大大提高了其耐久性(3～5倍)，但成本高。

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