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​数控车床加工零件为什么需要对刀

返回列表 浏览次数: 12 发布日期: 20.12.31

数控机床本身有个机械原点,你对刀时一般要试切的啊,比如车外径一刀后Z向退出,测量车件的外径是多少,然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到X输入

X按测量机床就知道这个刀位上的刀尖位置了,内径一样,Z向就简单了,把每把刀都在Z向碰一个地方然后测量Z0就可以了.这样所有刀都有了记录,确定加工零点在工件移里面(offshift),可以任意一把刀决定工件原点.这样对刀要记住对刀前要先读刀.有个比较方便的方法,就是用夹头对刀,我们知道夹头外径,刀具去碰了输入外径就可以,对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对,同样输入夹头外径就可以了.如果有对刀器就方便多了,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件,刀具碰了就记录进去位置了.所以如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的.节约时间.以前用的MAZAK车床,换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时间一般只要10到15分钟就可以了.(包括换刀具软爪试切)

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对刀的方法

数控车加工中,对刀的基本方法有手动对刀、对刀仪对刀、ATC对刀和自动对刀等。

手动对刀的基础是通过试切零件来对刀,采用“试切—测量—调整”的对刀模式。手动对刀要较多地占用机床时间,但由于方法简单,所需辅助设备少,因此普遍应用于经济型数控机床中。采用对刀仪对刀需对刀仪辅助设备,成本较高,但可节省机床的对刀时间,提高对刀的精度,一般用于精度要求较高的数控机床中。ATC对刀由于操纵对刀镜以及对刀过程还是手动操作,故仍有一定的对刀误差。自动对刀与前面的对刀方法相比,减少了对刀误差,提高了对刀精度和对刀效率,但CNC系统必须具备刀具自动检测的辅助功能,系统较复杂,一般用于高档数控机床中。

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经济型数控车床的手动对刀方法

控制系统是广州数控设备厂开发的第二代数控系统,下面以系统数控车床为例,说明手动对刀的具体操作方法。

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简单的对刀过程

手动(MANUAL)方式下,可按以下顺序进行对刀,得出刀具偏置量。

(1)进入主菜单,进入手动方式(MANUAL);

(2)选定对刀用的基准点(刀尖容易到达又方便观察的位置);

(3)选一把刀作为基准刀,例如1号刀,在可以换刀的位置键入命令(选1号刀,无刀偏);

(4)移动刀架,将基准刀的刀尖移到对刀基准点,按“命令COMM”键,显示命令菜单,执行NEWXZ命令(设置新系统坐标),将系统的坐标设置为(0,0);

(5)按“命令COMM”键,执行T.SIZE命令(用系统坐标设置刀具偏置),可将基准刀对应的刀偏值置为(0,0);

(6)移动刀架到可以换刀的位置,用命令换2号刀;(7)移动刀架让刀尖对准对刀基准点;(8)按“命令COMM”,执行T.SIZE命令,可将刀具对应的刀偏值置为当前系统坐标值(正好是刀偏值);(9)重复(6)至(8)步骤,可得到所有刀具的刀偏值。

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若使用光学对刀仪,可将对刀仪的中心线作为对刀基本点,从而得到较为精确的刀偏值。试切对刀过程

(1)用“命令COMM”、T.TEST功能设置刀偏

手动方式下,按以下顺序进行试切对刀可得出较为精确的刀具偏置。①装夹好工件和刀具;

②进入手动(MANUAL)方式;

③选择好基准刀(如1号刀),用命令换刀;

④移动刀架使刀靠近工件端面,开启主轴车端面,将新端面作为Z轴方向基准位置;

⑤车外圆长度为5~,不退刀,主轴停,测量该位置X方向直径值和Z方向离基准点距离,如图1所示;

⑥按“命令COMM”,执行T.TEST命令(用试切得到的尺寸设置刀具偏置)。显示:TxTEST(x为当前刀具号)

x—输入试切位置测量出的X轴方向直径值—输入试切Z方向长度(距基准位置距离)Z1

第二行提示BY(表示是否为基准刀)

按“Y”键,系统将根据输入的值进行刀具偏置(刀偏号=刀具号)的设置;

⑦换刀,重复⑤⑥,可得出所有刀具的偏置(按步骤⑥操作,输入X、Z值后,第二行提示变为Y,按“Y”键,系统将根据输入值进行刀具偏置的设置。

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(2)用“参数PARAM”、T.SIZE功能直接输入刀偏值,完成刀偏设置。①装夹好工件和刀具;②进入手动方式;

③选择基准刀(如1号刀),用命令换刀;

④车端面,在X方向退刀,执行NEWXZ命令,将系统Z坐标设为0,X坐标不变;

⑤车外圆5~,在Z方向退刀,执行NEWXZ命令,将系统X坐标设为0,Z坐标不变;⑥按“参数PARAM”键,选T.SIZE参数。将1号刀刀偏值修改为X0,Y0;⑦移动刀架到可以换刀的位置,用命令换2号刀;

⑧移动刀架,让刀尖对准工件端面,记下此时Z坐标Z2;然后刀尖对准外圆,如图2(b)所示,记下此时X坐标X2。

按步骤⑥方法将2号刀的刀偏值修改为;

⑨重复⑦⑧可修改其余刀具的刀偏,完成所有刀具的刀偏设置。

加工程序中工件加工原点的设定方法

一般情况下在程序中应指定工件加工原点,系统数控车床指定工件加工原点的方法是使用指令,格式为:(X、Z均为绝对值),X、Z后面输入坐标值,表示刀具当前位置到加工坐标原点的距离。


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